鋁合金型材氧化工藝相關問題及解決方法

 
      鋁合金型材氧化工藝所接觸到的主要有:氧化膜導電性、附著力、孔眼氧化膜、出現色差及斑點及影印等等,需要及時的處理,本文提供相關工藝的解決方法以供參考。

    1.氧化膜導電性不理想
  原因:
  氧化時間過長,氧化膜過厚。按工藝要求的30~60s操作,所獲得的氧化膜呈淺彩虹色,膜層導電性良好,基本上測不到電阻,若氧化時間過長,膜層厚度增加,不但會影響膜層的導電性能,膜層還會呈土黃色,顯得陳舊。
  解決方法:
  操作時間應嚴格控製。

  2.氧化膜附著力差
  原因:
  ①氧化膜過厚;
  ②氧化溶液濃度過大;
  ③氧化溶液溫度過高;
  ④氧化膜未經老化處理。
  解決方法:
  操作者可根據上述對氧化膜附著力有影響的四點因素進行調整,定能獲得滿意的效果。

  3.氧化件的孔眼及其周圍較難形成氧化膜
  原因:
  ①工件堿洗後衝洗不徹底;
  堿洗時進入孔眼內的堿液如未能衝洗幹淨,氧化處理後堿液會從孔眼中流出來,致使孔眼周圍的氧化膜遭到腐蝕。
  ②工件的孔眼周圍有黃油;
  鋁材攻螺孔時很澀,操作者常以塗黃油來提高潤滑,堿洗時如果堿液中缺乏乳化劑,黃油是很難除盡的。
  解決方法:
  ①在堿洗之前先用汽油洗刷一遍,堿洗液中應添有乳化劑;
  ②工件堿洗後應衝洗幹淨。

  4.工件的部分表麵不易生成氧化膜
  這一現象多出現在平麵件,常見的原因有:
  ①軋製板材表麵常有致密的焦糊物,堿洗時未能清除幹淨;
  ②工件堿洗後在硝酸中漂洗不徹底;
  工件的局部表麵仍呈堿性,在空氣中會很快形成一層很薄的自然氧化膜,由於導電氧化溶液酸性弱,氧化時不能使該膜退去,故導電氧化膜層也不可能在此處形成。故工件堿洗後一定要在硝酸中充分漂洗,並盡可能當時清洗,當時氧化處理,防止工件在工序之間遭到自然氧化而影響導電氧化膜質量。
  ③堿洗液中積有過多的鋁離子;
  溶液的粘度變大,很難從工件表麵洗脫下來,阻隔了鋁基材的表麵與氧化溶液的親和力,結果氧化後常出現黃、白相間的條紋狀質量(顯現黃色部位表麵由於阻隔物被洗去而獲得了氧化膜,白色部位因表麵有氫氧化鋁阻隔物的存在未能形成氧化膜)。
  解決方法:
  ①鋁件堿洗前用細砂低打磨去除焦糊物;
  ②鋁件堿洗後在硝酸溶液中充分漂洗;
  ③更換堿洗溶液。

  5.氧化件的盲孔及其周圍出現深黃色斑點
  原因:
  氧化後在清水中衝洗不徹底,幹燥過程中孔眼內的殘留溶液外流。
  解決方法:
  工件經氧化後必須加強衝洗,甩盡殘液,必要時還可用醫用注射器來吸取上麵的殘液。

  6.氧化膜表麵出現深、淺不一的花斑
  原因:
  包鋁件加工時部分包鋁層被切削掉,外層包鋁屬優質鋁,被包的內層是雜鋁,二種材質差異較大,故氧化後出現“白癜風”似的斑點。
  解決方法:
  這一現象客戶往往不會太理解,廠家要多做解釋工作,說清原委,以免引起誤解。

  7.大麵積件氧化膜出現接點影印
  原因:
  鋁件麵積大,采取分段氧化處理。
  解決方法:
  進行整體處理,方法是:取一塊塑料布,鋪在地上,根據氧化件的外沿尺寸,用木條或磚塊圍成一個池子,池子高度100mm左右即可,一般平板件都可以在此池內直接操作,遇有立體形狀件,若池的高度不夠,也可采取在池內分麵處理,即前後、上下、左右依次在溶液中處理,這樣做能獲得與在大槽內氧化同樣的效果。

  8.氧化膜表麵色彩不均勻
  原因:
  鋁件麵積大,在氧化槽內擺動過大,邊沿和中心部位與溶液的接觸、更新、交換有很大的區別,從而導致氧化膜色彩不一。
  解決方法:
  氧化時工件擺動的幅度要小,靜處理也可以,但當溶液溫度過低時容易出現地圖狀花斑,顯得不自然。

  9.氧化件的綁紮處出現灰色影印
  原因:
  用鍍鋅鐵絲綁紮氧化件。
  解決方法:
  鐵絲使用前必須先退除鋅層。
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